品质保障 模具制造厂

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。模具的分类也是根据加工工艺的不同而进行区分的。注塑模具是把熔化的塑料用一定的速度、一定压力进入了模具的型腔里，待塑料冷却后，打开模具取出成型的注塑产品。
注塑模具安装：
1、安装前的准备
确认冷却水水路，螺丝拧入机板的深度是螺丝直径的1.5-1.8倍。拧入不足的话*滑牙，且有模具掉落的风险。   确认生产所需要的作业人员，物料，工具，文件，设备辅机等是否齐全。
2、吊模的方法
吊模不水平时，安装的模具前后模型腔会有不同程的段差出现，对于生产精密的产品来说，就会出现同心度不良，段差不良，齿形精度不良，距离不良等现象。 
在安装模具时，我们就必需要注意此问题，当吊模进去合到手能推动较小位置时，停止合模。松动与拧紧吊环，以前模为基准（因为前模有定位圈固定），观看后模部份，与前模水平佳时，模具型腔位置吻合，继续合模至完成，但不要起动高压较好。  （上模合模一定先不要起高压，待确认合模能正常方可起高压）。 
3、打螺丝的方法
低温即50度以下模温的模具，可合模**压起动时，前后模对角拧紧螺丝，8个螺丝拧完即可，50度以上模温时，模温到达之前螺丝不要拧太紧，待模温到达后再高压起动，对角拧紧螺丝。
模具材料随温度的升高会澎胀，体积。模温高时就更加明显，如果在升温前就拧紧螺丝，对模具寿命及其模具精度都有一定的影响。
4、附材的使用
当模具厚度不够，就必需加装模板。当模温较高时，机板与模具之间就好装上隔热板。不管是模板或是隔热板，其平面度一定要尽可能的小。
如果其平面度较大时，则模具前后模不平行，高压闭合后一样存在差别，从而影响产品质量。当模温到达设定值后，检查模具实际温度，在进行一次模厚调整。

模具设计原则：
1.每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
2.弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。
3.适当的脱模斜度可避免产品**伤，如**白、**变形、**破。
4.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工和产品生产时的情况，吸取其中的经验和教训。
5.设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
6.多了解注塑机的工作过程，以加深模具和注塑机的关系。
7.将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
8.下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点和局限性。
9.产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
10.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。
11.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种需求。同时会增加产品成本。
12.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。
13.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
14.多些了解模具入水对制品产生的影响。
15.支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
16.研究一些的模具结构，了解新的模具技术。

随着微机电系统产业的不断发展与壮大，小巧且精准的注塑模具设计与制造技术的研究，近年来得到了人们普遍的重视。微注塑成型技术有着其巨大的发展潜力和发展空间。这一技术通常用于、电信、计算机、航空、航**领域。由于和电子器械越来越小型化的发展趋势，因此人们希望制件可以做得越来越小，越来越精致。微型注塑成型拥有诸多的技术优点，例如：的成本可以降得更低，而且原料的成本也能够大大的降低。随着微型注塑模具和微型注塑机的成型理论和制造方法的不断成熟与发展，寻找和研制适用于微型注塑成型制品生产的原料，以及开发相应的检测仪器设备，已经成为了目前国内外的争相研究的热点。

冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就*产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的**部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。
对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不**过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和冷却时间。
吊模的方法：吊模不水平时，安装的模具前后模型腔会有不同程的段差出现，对于生产精密的产品来说，就会出现同心度不良，段差不良，齿形精度不良，距离不良等现象。 
在安装模具时，我们就必需要注意此问题，当吊模进去合到手能推动较小位置时，停止合模。松动与拧紧吊环，以前模为基准（因为前模有定位圈固定），观看后模部份，与前模水平佳时，模具型腔位置吻合，继续合模至完成，但不要起动高压较好。  （上模合模一定先不要起高压，待确认合模能正常方可起高压）。 
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